« Le montage se faisait de manière presque artisanale, avec des énormes postes de travail, beaucoup de pièces et de la documentation papier », rappelle Jean-Louis Gaud, le responsable du projet. Et pour cause : jusqu’ici, les opérateurs recevaient toutes les pièces nécessaires à l’assemblage d’une boîte de transmission complète, qu’ils effectuaient en binôme. « Nous avons fait de gros efforts d’industrialisation, notamment pour diviser nos boîtes de transmission en plusieurs sous-ensembles », relate le responsable.
Opérateurs généralistes
Résultat : au lieu de fabriquer la totalité d’une pièce à la réception d’une commande, les opérateurs montent différents sous-ensembles, selon le stock, qui seront assemblés entre eux à la réception d’une commande. De spécialiste, l’opérateur devient généraliste, capable de travailler sur les ensembles des différents modèles du constructeur. L'usine a été pensée autour de ce nouveau mode d'organisation afin de limiter les interruptions de production en cas de pièce manquante, explique Jean-Louis Gaud.
Pour serrer un boulon, l’opératrice utilise la clé dynamométrique connectée que lui a indiquée, sur un écran dédié, la solution mise en place par la start-up InBolt. Photo Claude Almodovar
Les postes de travail – où les feuilles de papier ont été remplacées par un écran – sont désormais universels. Dotés de moyens de levage zéro gravité robotisés et d’outils standard, ils peuvent accueillir la fabrication de toutes sortes de composants. À chaque commande, un véhicule à guidage automatique (AGV) – encore en cours de paramétrage – apporte les outillages spécifiques et dépose les pièces massives directement sur leur support, réglable selon les préférences de l’opérateur. Conçus comme des îlots numériques, les postes de travail deviennent des objets connectés. « Sur son écran, l’opérateur a accès aux données de montage en 3D, relate Tony de Blasio, spécialiste de l'industrie 4.0 chez Airbus Helicopters. Pour chaque action, l’outil adéquat lui est indiqué : il n’a qu’à le prendre et le scanner avec un capteur RFID pour le paramétrer. » Pour serrer un boulon, par exemple, la taille de l’embout à fixer sur la clé dynamométrique – appelée clé à torquer par les opérateurs – est affichée. Cette dernière indique lorsque le couple de serrage suffisant est atteint. Et alerte en cas d’anomalie.
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Contrôle du serrage de chaque vis
Le système signale également à l’opérateur quelle vis serrer. En cas d’erreur, il désactive automatiquement la clé et envoie une alerte. Photo Claude Almodovar
« Toutes les données de montage sont remontées au système informatique de production pour garantir la qualité et la fiabilité du montage », développe Tony de Blasio. L’interface est en mesure de compter le nombre de vis serrées par un opérateur – qui peut être de plusieurs dizaines sur une même pièce – afin d’éviter les oublis. Pour améliorer le suivi de ces étapes critiques [lire l’encadré], l’entreprise a fait appel à la start-up InBolt, dont la solution permet de « positionner l’outil sur un écran et d’indiquer la vis à serrer, présente Louis Dumas, son cofondateur. Tant que l’outil n’est pas sur la bonne vis, la clé est désactivée et indique une erreur ».
Un changement radical, qui remplace la pose d’un gabarit et, surtout, qui dispense de la présence d’un contrôleur lors de l’assemblage de pièces comportant de nombreux boulons, à serrer selon un ordre et une force bien précis, définis par le bureau d’études. La solution permet d’enregistrer précisément les données de serrage de chaque boulon pour identifier d’éventuelles dérives de production. Garantissant une traçabilité sans faille.
Faire rimer traçabilité et fiabilité
Difficile de faire plus critique que la boîte de transmission et le rotor d’un hélicoptère. « Un hélicoptère, c’est une boîte de transmission à laquelle est attaché un cockpit », illustre Jean-Louis Gaud, le responsable du projet de transformation de la ligne de production d’Airbus Helicopters à Marignane (Bouches-du-Rhône). La moindre défaillance est fatale. Le 29 avril 2016, un Super Puma s’écrase en Norvège, faisant 13 morts. La cause : le rotor s’est brisé suite à un problème dans la boîte de transmission. « Depuis, la sécurité est partout, on compte tout, on nettoie tout », assure le responsable. Le premier objectif de la modernisation de leur production est d’ailleurs de « hausser le niveau de qualité au-delà des exigences réglementaires de l’aéronautique », affirme Jean-Louis Gaud. Le second est la traçabilité. « Toutes les données de production, notamment celles captées lors du serrage des boulons, sont remontées au logiciel de pilotage de la production », affirme Tony de Blasio, spécialiste de l’industrie 4.0 chez Airbus Helicopters. À cela s’ajoute la surveillance plus précise des étapes de serrage grâce à la solution de la start-up InBolt. Conservées, les données permettent d’identifier des dérives de production et, en cas de problème, de retrouver rapidement tous les ensembles concernés. Chose impossible avec la documentation papier. #
Vous lisez un article de L'Usine Nouvelle n° 3710 - Septembre 2022
