Opérateurs malades ou immobilisés, déplacements limités, distanciation sociale, chaînes d’approvisionnement perturbées… Face au retour en force du Covid-19, les usines retrouvent sans joie leurs problématiques du printemps dernier. Et l’automatisation industrielle refait parler d’elle. Pour continuer à produire en contexte épidémique ou relocaliser des productions cruciales sans se ruiner, les robots, les automatismes et la supervision numérique semblent des alliés de choix. De quoi favoriser la modernisation de l’outil industriel français ?
En première ligne, les intégrateurs qui conçoivent les lignes de production et installent convoyeurs, capteurs et automatismes l’espèrent. "On sent un intérêt des clients pour de nouvelles solutions, comme le contrôle à distance en complément du bord de ligne", note Bruno Nicolas, le directeur de la marque Actemium chez Vinci Énergies, principal réseau d’intégrateurs d’automatismes pour l’industrie en France. "Nous recevons de nombreuses demandes d’accompagnement d’industriels qui pensent à introduire des robots ou davantage d’automatisation dans leurs usines", abonde Rémy Roignot, spécialiste du secteur au Centre technique des industries mécaniques (Cetim).
Bonne nouvelle pour le secteur ? "On espère", nuance Bruno Nicolas, qui pointe que "les décisions post-Covid ne sont pas encore prises". Impossible d’automatiser une usine d’un tour de main, observe Jean-Claude Reverdell, le dirigeant de Sew Usocome, rappelant la dépendance du secteur à la naissance de nouveaux projets industriels. Dans cette filiale du groupe allemand Sew-Eurodrive, qui compte plusieurs usines dans le Grand-Est, toutes dédiées au mouvement dans les usines, "le business au quotidien s’est tari : il y a moins de maintenance, moins de remplacements de matériel". Les grands consommateurs d’automatismes, l’automobile et l’aéronautique, sont mal en point. "Les clients sont dans l’incertitude et ont du mal à se projeter", relate Nicolas Ebel, ingénieur technico-commercial chez Energence, une PME d’intégration située à Brignais (Rhône). Conséquence : "Nous menons surtout de petits projets, décrit l’ingénieur, ajouter un robot et changer les automatismes d’une ligne obsolète plutôt que de la remplacer par exemple."
Plus de flexibilité pour davantage de résilience
Pas de quoi miner le moral du secteur. "Les projets sont ralentis ou reportés, pas annulés", juge Serge Nadreau, en charge de la robotique en France pour le groupe helvético-suédois ABB et président du groupe robotique du Symop. Bien sûr, l’année ne sera pas bonne, mais "après la pause de 2020, le Covid-19 sera un aiguillon positif", prévoit Xavier Duquesne, le président de Fives Syleps, filiale dédiée à l’agroalimentaire du groupe d’ingénierie industrielle Fives.
Dans son secteur, la trésorerie est là et l’épidémie a même intensifié l’activité de nombreux acteurs. Dont la bonne fortune pourrait ruisseler sur les automatismes, tant pour répondre au manque de main-d’œuvre que pour flexibiliser les process de conditionnement et la logistique de la grande distribution. Même tendance dans l’industrie pharmaceutique, rapporte Christophe Riboulet, qui dirige Proditec, une PME spécialiste des machines de contrôle par vision à Pessac (Gironde). Malgré une chute de 50 % de son chiffre d’affaires cette année, il décrit une activité commerciale dynamique et se positionne sur les années qui viennent. Là, "les entreprises investiront pour être plus flexibles et donc plus résilientes", assure-t-il.
Facteur d’espoir supplémentaire, Bercy met la main au portefeuille. Pour que l’épidémie soit l’accélérateur espéré, le gouvernement a débloqué 320 millions pour soutenir les investissements. De quoi offrir une subvention équivalente à 40 % des dépenses des PME et ETI pour s’équiper en infrastructures et logiciels d’industrie 4.0, prévoit le plan de relance, qui comporte aussi des dispositions sectorielles. De quoi convaincre les plus réticents, espèrent les offreurs de solutions, qui voient dans le Covid-19 une validation de leurs solutions existantes. "La tendance la plus notable porte vers l’industrie 4.0, décrit Marc Fromager, directeur automatisation industrielle chez Schneider Electric. C’est-à-dire, l’utilisation de logiciels pour améliorer la productivité et augmenter la possibilité de contrôle à distance."
Supervision, pilotage de la production (MES), maintenance prédictive… Autant de solutions qui attirent les industriels ayant eu des problèmes opérationnels au printemps. "Le Covid-19 est une motivation supplémentaire de faire le pas vers le 4.0", résume Daniel Coudriet, directeur au sein de la division Digital engineering and manufacturing services de Capgemini.
Forcer le destin
Mais les projets sont longs. Conscients que leurs clients prendront leur temps, les spécialistes des automatismes peaufinent leur communication. À l’image des créateurs du "concept-machine" Axelle. Depuis octobre, cette ligne d’assemblage intelligente produite par le collectif Continuité numérique (qui rassemble huit acteurs de l’automatisation industrielle) s’expose dans les locaux de SAP, en banlieue parisienne. Si la connexion d’automatismes disparates dans une structure numérique unique n’est pas nouvelle, le Covid-19 devrait néanmoins lui donner un nouvel élan espère Rodolphe Roy, le président d’ATS Ingénierie, l’intégrateur industriel bourguignon qui a construit Axelle. Convaincu que les intégrateurs seront "centraux pour s’orienter dans l’offre existante et accompagner le passage à l’acte", il prévoit de créer un département "services digitaux" pour surfer sur la tendance.
Personne ne veut rater le coche. "Durant la crise, nous avons proposé des webinaires à nos clients qui, d’habitude, n’ont pas le temps de se former alors que nos robots sont complexes", explique Jean-Hugues Ripoteau, le président de Fanuc France, qui attend un rebond dans le secteur. Présent sur la quasi-totalité de la chaîne des automatismes industriels, Siemens veut, lui aussi, forcer le destin. "Durant le confinement, les gens sont restés chez eux et ont eu du temps pour s’intéresser aux outils à distance", relate Alain Greffier, en charge de l’automatisation industrielle chez Siemens en France. Le géant allemand a lui aussi multiplié les formations en ligne. Avant d’entrer dans les usines, le numérique aura donc été un atout… dans la vente. Durant le premier confinement, le logiciel de conception d’automates virtuels de Siemens a vu son utilisation plus que multipliée par dix. Il faut maintenant attendre pour savoir si ces efforts de promotion de l’automatisation convaincront les industriels d’investir malgré les incertitudes.
Dans les usines, l’automatisation bonne pour l’emploi
Depuis les briseurs de machines du XIXe siècle, les débats concernant l’impact de l’automatisation sur l’offre d’emploi font rage. Si toute conclusion définitive est impossible, "plusieurs études récentes identifient un impact positif des robots et des machines sur l’emploi dans l’entreprise", résume Céline Antonin, économiste à l’Observatoire français des conjonctures économiques (OFCE). Selon ses propres travaux, qui portent sur près de 20 000 établissements industriels français entre 1994 et 2015, "1 % d’automatisation supplémentaire crée en moyenne 0,28 % d’emploi en plus sur le coup, et 0,4 % dix ans plus tard", chiffre-t-elle. Et ce, notamment pour les entreprises exposées à la concurrence internationale. Autrement dit : les entreprises qui s’automatisent sont plus productives, et créent davantage d’emplois. Un constat partagé par une autre étude, publiée en 2020 par Daron Acemoglu, l’économiste star du MIT, qui conclut que les entreprises françaises qui ont installé le plus de robots entre 2010 et 2015 ont aussi le plus embauché, car elles ont gagné des parts de marché sur leurs concurrents. Au niveau macro, l’automatisation pourrait donc bien détruire des emplois estime l’économiste américain... mais dans les entreprises les plus lentes à s’en emparer.
