En octobre 2024, Arburg sortait la huitième version de l'ALS (lire encadré ci-dessous), son logiciel de pilotage de la production (MES). Si l'entreprise familiale allemande est reconnue dans la plasturgie pour ses presses à injecter, ses systèmes robotisés et ses cellules de fabrication automatisées, son activité d'éditeur de logiciel reste encore méconnue dans l'Hexagone.
« Nous avons principalement déployé notre système ALS en Allemagne et en Italie, où l'État offre des subventions pour la mise en place de ces outils de gestion de la production. En France, cela reste encore anecdotique » , constate avec regret Pascal Laborde, directeur général d'Arburg France.
Pourtant, l'entreprise allemande s'est appuyée sur son expertise industrielle pour proposer à ses clients « une vraie bonne solution pour les accompagner dans la digitalisation de leur entreprise et l'efficience de leur production » , affirme Pascal Laborde. « L' idée première de l'ALS est de donner une représentation graphique de l'atelier de production avec un accès à de multiples informations sur les presses à injecter, mais aussi les moules, équipements, outillages et autres périphériques » , pose Séverine Bretéché, ingénieure projets chez Arburg France.
Arburg Dans une logique d'ouverture, le système a été pensé pour ne pas cloisonner les clients dans un système Arburg. « Tout type de presse et autres machines ou équipements périphériques peuvent être connectés à l'ALS à condition que la machine soit rendue communicante avec les derniers standards Euromap 63 ou 77 » , détaille Séverine Bretéché. « Nous n'avons eu aucun problème pour intégrer notre ERP à l'ALS, confirme Sébastien Buhour, directeur de Com'Inject, une PME spécialisée dans la conception et la fabrication de pièces techniques par injection plastique qui utilise le logiciel d'Arburg depuis 2014. Récemment, nous avons également installé sur nos machines des capteurs que nous avons connectés à l'ALS poursuivre notre consommation d'énergie. »
Un planning de production dynamique
Parmi les informations disponibles dans l'ALS, un code couleur indique l'état de fonctionnement des différentes machines connectées. « Le logiciel permet aussi de suivre le fonctionnement de postes manuels en utilisant un terminal mobile pour déclarer manuellement les opérations réalisées par l'opérateur » , explique l'ingénieure projets. Le logiciel affiche également en temps réelles données relatives à l'ordre de fabrication encours : moule utilisé, programme, quantité à produire, informations sur le cycle machine, état du process avec un retour pour connaître en temps réelle nombre de pièces produites, celles restant à fabriquer, etc. Et il donne accès au suivi de la maintenance des différents éléments connectés. Au-delà de ces fonctionnalités communes à la plupart des MES, Arburg a tiré profit de son expertise pour développer un logiciel qui prenne en compte les spécificités de la plasturgie. Ainsi, l'ALS dispose notamment d'un module de gestion des programmes. « Traditionnellement enregistrés sur un support externe, les programmes associés à chaque moule doivent être transférés sur les machines de production, rappelle Séverine Bretéché. Avec notre logiciel, toutes les données des programmes sont accessibles en ligne, elles peuvent être visualisées et envoyées directement depuis l'ALS à n'importe quelle machine. »
« Le module gestion des programmes est un des points forts de l'ALS, car dans notre métier, le fait d'avoir un seul programme par produit enregistré dans l'ALS permet de ne pas avoir plusieurs réglages à faire pour une même pièce » , souligne Jonathan Fontaine, chef d'équipe production chez Natta, une entreprise de transformation de matières plastiques pour les secteurs cosmétique, automobile et médical qui utilise l'ALS depuis 2018. Le logiciel d'Arburg offre également une aide à la planification de production : à partir des données (quantité à produire, échéance de livraison…) enregistrées dans l'ERP, l'ALS génère un planning de production dynamique qui prend en compte les conflits de ressources, les temps de montage/démontage des moules, la cadence réelle des machines, les rebuts qu'elles génèrent, leur TRS maximal, etc.
« Lorsque la planification de production était faite manuellement sur un fichier Excel, elle se basait sur des données théoriques. Avec l'ALS, elle s'appuie sur des données de production exactes, souligne Jonathan Fontaine. Et elle est aussi beaucoup plus rapide : avec l'ALS, nous avons économisé plus d'un demi-équivalent temps plein. »
Conception modulaire
Et la liste des fonctionnalités est encore longue : accès à une base documentaire alimentée parle client pour tendre vers le zéro papier, accès aux protocoles de mise au point et de production pour une traçabilité à plus ou moins long terme, génération de rapports et d'analyse de données pouvant servir de support lors d'un audit, etc. Si des logiciels comme l'ALS sont des outils incontournables dans la transition digitale de l'industrie, ils engendrent de gros changements parfois difficiles à instaurer.
Arburg « La mise en place de ces systèmes digitaux implique de nouveaux profils de compétences, notamment pour la supervision des ateliers et la gestion de projets, que n'ont pas forcément les PME, analyse Pascal Laborde. Les projets de digitalisation sont aussi souvent freinés par un manque de ressources en informatique industrielle. » C'est pour accompagner cette transition en douceur qu'Arburg a pensé son logiciel de façon totalement modulaire. « Notre logiciel est un peu comme un nid d'abeilles que l'on peut construire petit à petit en investissant par petits pas » , illustre le directeur général d'Arburg France. Certains industriels ont déjà pris le pas. Dans les ateliers de Natta, l'ALS s'affiche sur un grand écran installé dans l'atelier de production. « Le planning est visible par tous sur l'écran, cela évite au responsable logistique de devoir imprimer tous les jours des feuilles pour l'afficher » , pointe Jonathan Fontaine qui prévoit d'ajouter le module maintenance du logiciel cette année. « En 2025, je veux que l'ALS soit un outil de Lean management chez Com'Inject, annonce Sébastien Buhour. Plutôt que d'utiliser le logiciel sur des ordinateurs fixes dans le bureau du chef d'équipe, nous allons l'installer sur des tablettes mobiles pour pouvoir renseigner un arrêt machine sans avoir à retourner devant. »
Et c'est justement là, la direction que souhaite prendre Arburg pour le développement des prochaines versions de son logiciel. « Nous allons nous diriger vers des versions de plus en plus mobiles avec des affichages qui s'adaptent à la taille de l'écran utilisé et la possibilité de configurer le logiciel avec des accès spécifiques pour chaque métier de manière à alléger le système » , annonce Pascal Laborde.
L'INTELLIGENCE ARTIFICIELLE EMBARQUÉE
La huitième et dernière version en date du logiciel ALS d'Arburg intègre désormais l'intelligence artificielle (IA) pour aider à la planification et l'ordonnancement des directives de fabrication. « À partir de toutes les données collectées, le module d'assistance IA fournit des graphes d'aide à la décision dans le choix des machines utilisées en fonction des critères recherchés, précise Séverine Bretéché, ingénieure projets chez Arburg France Ces graphes indiquent, par exemple, quelle machine est la plus adaptée pour obtenir la meilleure qualité pour un produit donné. ».
